Сталеплавильное и литейное производство

Сталеплавильное 2 (Сайт)

СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Основу сталеплавильного производства ООО «ОМЗ-Спецсталь» составляет сверхмощная электропечь ДСП-120, производящая 118-121 тыс. т. стали в год (проектная мощность 636 тыс. т. в год). Печь оборудована тремя газокислородными горелками с возможностью работы в режиме инжектора. ДСП-120 имеет мощность трансформатора 60 МВа и предназначена для выплавки всевозможных марок стали: углеродистых, низколегированных, легированных, роторных и т. д. Всего более 300 марок стали. 

Качество стали гарантировано применением внепечной обработки в установках вакуумирования и рафинирования стали ASEA-SKF и LF+VD/VOD. Последняя является компьютеризированной установкой ковшевого рафинирования и вакуумирования для производства сталей ответственного назначения: углеродистых, легированных и низкоуглеродистых нержавеющих марок.

Участок разливки занимается производством слитков развесом до 500 тонн. Разливка стали производится тремя способами: в вакууме, сифоном и сверху. 

Электрошлаковый переплав: 

Возможности ООО «ОМЗ-Спецсталь» позволяют выплавлять слитки электрошлакового переплава массой до 62 т.

Данный способ выплавки обеспечивает более высокое качество не только всего слитка: отсутствие усадочной раковины и пористости; однородность структуры и химического состава, но и его поверхности, не требующей предварительной обработки перед прокаткой.

Слиток, изготовленный методом ЭШП, по своим технологическим свойствам позволит удовлетворить самые высокие требования заказчика к изделию. 

ЭШП

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Процесс производства литых деталей в «ОМЗ-Спецсталь» делится на несколько этапов, начиная от базовой разработки чертежей до полного контроля качества произведенной продукции.

1. Инжиниринг

Мы знаем, какой будет ваша отливка, еще до её изготовления. Начиная изготовление вашей детали с анализа чертежа и технических требований, предъявляемых к отливке, мы тщательно продумываем все этапы производства, создаём 3D модель отливки, разрабатываем технологию литья и механической обработки. Используя программное обеспечение MAGMASOFT, моделируем гидродинамические процессы заполнения формы, процессы кристаллизации металла отливки, а также процессы возникновения напряженных состояний после затвердевания. Выбор технологии и материалов осуществляется с учётом требований к будущему продукту и условий его последующей эксплуатации. Наши технологи – первоклассные мастера своего дела, обладающие высокой квалификацией и большим опытом.

2. Изготовление модельной оснастки

Модельная оснастка это прототип вашей будущей детали. Модельная оснастка изготавливается индивидуально для каждого проекта. При выборе материала, от древесины до высококлассных модельных пластиков и пенополистерола, мы принимаем во внимание конструкцию модельного комплекта, технологию его последующей эксплуатации и экономическую составляющую.

В производстве задействованы два 5-координатных фрезерных станка с ЧПУ и большой площадью рабочей поверхности, что значительно сокращает время изготовления модельной оснастки и в целом отливки, а также повышает точность. Часть моделей изготавливается вручную нашими опытными модельщиками.

3. Изготовление формы

Изготовление литейных форм производится в опоках и кессонах, с применением встряхивающих столов и смесителей непрерывного действия. Большинство форм и стержней изготавливается по Alpнaset процессу, который известен своим минимальным воздействием на окружающую среду.

Комплекс формовочного и стержневого оборудования, включая смесители ведущих европейских фирм Omega Foundry Machinery Ltd, Wöhr, FTL, позволяет применять современные холоднотвердеющие смеси с использованием обогащённого кварцевого песка и хромитового песка. Способ формовки и смеси подбираются индивидуально с учетом особенностей вашей детали.

4. Выплавка и заливка стали

Мы изготавливаем отливки из углеродистых, низколегированных, легированных и высоколегированных марок стали. Наш электросталеплавильный цех оснащен электродуговой печью ДСП номинальной ёмкостью 25 тонн и двумя электродуговыми печами ДСП номинальной ёмкостью 12 тонн.

Применяемые методы обработки жидкой стали (модифицирование, рафинирование продувкой стали в ковше инертными газами, легирование) позволяют повысить качество выплавленной стали и минимизировать содержание примесей, газов и неметаллических включений.

5. Термическая обработка

Для улучшения структуры и механических свойств вашей отливки мы проводим полный цикл термической обработки с температурой до 1150 °С в камерных печах с габаритами пода от 6000×3000 до 12000×6000 мм с охлаждением в печи или на воздухе. Закалка с температуры до 1150 °С может осуществляться в воду или масло.

6. Финишные операции и механическая обработка

Мы осуществляем все виды финишных операций: обрубные, дробеметные и зачистные работы. Мы также располагаем цехом механической обработки. Если вам необходимо получить на выходе готовую к установке деталь, мы можем предложить механическую обработку отливок с привлечением наших партнеров по Группе ОМЗ, обладающих необходимым оборудованием.

7. Контроль качества

Мы ведём тщательный контроль качества вашей отливки на всех стадиях изготовления. С этой целью установлены следующие категории контроля и испытаний: входной, операционный, приемочный контроль. В обязательном порядке каждая отливка подвергается визуально-измерительный контролю.

Дополнительно по требованию заказчика мы можем применять все виды неразрушающих методов контроля: ультразвуковой контроль, цветную дефектоскопию, магнитно-порошковую дефектоскопию, рентгенодефектоскопию. Также нами проводятся все виды механических испытаний в соответствии с требованиями конструкторской и нормативной документацией на отливку.